作為非晶硅薄膜太陽能電池的前級材料，由杭州藍星新材（14。29，0。24，1。71%）料技術有限公司、威海藍星玻璃股份有限公司和浙江大學聯合成功研發的浮法在線透明導電膜玻璃生產技術，填補了我國在這一領域的空白。
本刊記者 司徒微微
隨著全球對可再生、清潔和安全能源需求的日益提升，薄膜等新技術的創新和成（30。70，0。53，1。76%）本的逐步降低，各類薄膜太陽能電池正成為全球新型太陽能電池研究的重點和熱點，并且越來越廣泛地在各個領域應用，我國很多企業也加入到了薄膜太陽能電池行業中。
2008年，杭州藍星新材料技術有限公司、威海藍星玻璃股份有限公司和浙江大學聯合研發浮法在線透明導電膜玻璃生產技術，目前該項目已經進入中試階段。預計今年年底，浮法在線透明導電膜玻璃將在威海藍星進行批量生產。
填補國內空白
目前太陽能電池已經開始廣泛用于通信、交通、民用產品等各個領域，光伏發電不但列入到國家的攻關計劃，而且列入國家電力建設計劃，同時也在一些重大工程項目中得到應用。但短期內，中國太陽能電池產業對硅材料和終端市場的雙重依賴無法緩解。多晶硅和單晶硅太陽能電池主要原料多晶硅和單晶硅90%以上須從國外進口，而終端產品90%以上又必須出口國外市場。
2008年，席卷全球的金融危機同樣也波及到了我國太陽能電池產業，多晶硅價格急劇下降到歷史最低水平，原本“晴空萬里”的太陽能電池產業忽然“烏云密布”。“晶體硅價格昂貴，又容易受國際市場的影響，價格波動大；而非晶硅薄膜太陽能電池因為制造原材料價格低、不易受市場的影響，并且隨著薄膜技術的進步，逐漸被看好。”杭州藍星總經理劉軍波告訴《浙商》。
然而在我國，浮法在線透明導電膜玻璃的研發、生產還是一片空白，用于非晶硅薄膜太陽能電池的透明導電膜玻璃完全依賴進口。“我國非晶硅薄膜太陽能電池的生產，是通過購置國外生產設備和基礎材料開展的。雖然非晶硅薄膜太陽能電池需求正迅速擴充，行業擴容給企業帶來了高額利潤；但長期來看，一旦企業上了規模，行業的利潤必然向行業關鍵性產業鏈的瓶頸轉移。生產商若沒有掌握產品的關鍵性技術，其利潤空間必然有限，無法推動行業進步。”劉軍波點破了我國非晶硅薄膜太陽能電池行業面臨的問題。
據了解，國際上擁有浮法在線透明導電膜玻璃生產技術的只有日本和美國兩家公司，“現在藍星終于打破了國外兩家公司在國內的壟斷局面，成為國內惟一擁有浮法在線透明導電膜玻璃生產技術的企業。到年底，我們將在威海藍星進行批量生產。”劉軍波自豪地說。
低成本，高附加值
“無法自主研發浮法在線透明導電膜玻璃，我國非晶硅太陽能電池的生產和推廣勢必會受到限制。”杭州藍星研制的浮法在線透明導電膜玻璃，不僅打破了國外企業壟斷的局面，也讓非晶硅薄膜太陽能電池生產商和玻璃行業看到了廣闊的前景。
與晶體硅太陽能電池相比，非晶硅薄膜太陽能電池最重要的優勢在于成本優勢。作為基礎原料的透明導電玻璃每平方米的進口價格是130元，比晶體硅太陽能電池成本低很多，而杭州藍星研發的透明導電膜價格預計要比進口的還要低20%—30%。劉軍波道出了其中的原因：“我們不僅研發了浮法在線生產透明導電膜玻璃的技術，而且制造設備也是自主研發。與國外的設備相比，投入就要減少50%左右。”比起進口產品，自主研發的技術和設備使浮法在線生產透明導電膜玻璃成本大大降低，非晶硅薄膜太陽能電池生產商在基礎材料上的成本也隨之大大降低。
此外，劉軍波還透露，由于浮法在線透明導電膜玻璃不受硅材料價格的限制，在浮法玻璃生產線上熱的玻璃襯底上沉積成幾層薄膜，材料較便宜，產品的使用壽命卻可以達到10年以上，能大規模生產和推廣。
雖然處于中試階段，但已經有不少玻璃生產商把目光投向了杭州藍星的浮法在線透明導電膜玻璃技術。如果玻璃行業都能參與進來，勢必又增加了新的經濟增長點。“我國的市場空間很大，透明導電膜玻璃是一個高附加值的產品，對我們國內的玻璃行業來說可以開拓一個新的發展領域。”劉軍波告訴《浙商》記者，由于透明導電膜玻璃生產工藝復雜，對浮法玻璃生產線要求高，因此對玻璃生產廠家提出了更高的要求，但生產透明導電膜玻璃產生的利潤要比普通玻璃高出幾倍。”
可大面積生產
與晶體硅相比，透明導電膜玻璃可大面積生產的優勢非常明顯，這也成為非晶硅薄膜太陽能電池越來越受市場青睞的重要原因之一。
“透明導電膜玻璃還有一個優勢就是可以大面積生產。”劉軍波介紹，透明導電膜玻璃是以玻璃為基底，最大生產面積超過5平方米，是單晶硅和多晶硅太陽能電池的面積的好幾倍。這種大尺寸玻璃基板薄膜太陽能電池投入市場，將大大加速光伏建筑一體化、屋頂并網發電系統以及光伏電站等的推廣和普及。
光伏建筑一體化是非晶硅薄膜太陽能電池的一個重要應用，它結合太陽能電池發電和建筑物外墻的功能，既能發電，又可降低二氧化碳的排放量，這是一個新趨勢。但提高效率，降低成本，擴大規模仍是開發、生產太陽能電池的主題。“雖然透明導電膜玻璃的面積大，但由于應用于太陽能電池光電的轉化效率相對較低，只有6%—7%，因此應用于大規模發電站的路還很長。”劉軍波表示，今后還將在提高光電轉換效率方面不斷進行新的探索
